REMBE® GmbH has signed an agreement with Gronbech & Sonner A / S as the new representative of REMBE® products and services in Denmark.

Gronbech & Sonner already represents some leading high quality manufacturers, mainly from elsewhere in Europe and REMBE® is a good fit for their product portfolio. Their approach of creating value for their customers - not just by providing quality components, but also safe and sustainable solutions goes together with Consulting. Engineering. Products.  Service. 
A good match

Jens Bang Holmgaard, sales manager at Gronbech & Sonner, says “we have long been looking for a partner in this area and when REMBE® was open for cooperation, the rest was just details. The two companies' values ​​are close to each other and our initial conversations around how we will serve the Danish market have gone really well”

"In Gronbech & Sonner we feel that we have a partner that can handle the job and already has an advantageous position in the markets and industries we cater to," continues Claire Lloyd, Business Development, Europe, from REMBE®.

"Training of staff at Gronbech & Sonner is already well under way and the organization has already shown a great deal of commitment that bodes well for cooperation in the future.  We are looking forward to a close collaboration in 2017" concludes Claire Lloyd.

If you want to know more about REMBE® products in Denmark please contact Morten Rasch on or + 45 33266328

The correct selection of suppliers is particularly crucial for safety-relevant system components. A good selection criteria are certifications from independent bodies such as the DEKRA. Around 20 REMBE® engineers have currently been personally certified in explosion safety by this organization.

The successful passing of the final exam confirms the extensive experience and in-depth knowledge of all the participants regarding the (explosion) protection of industrial systems. Dr. Johannes Lottermann, Head of Explosion Safety: "To simply sell products is not the key goal in the field of explosion safety. In adherence with our motto “Consulting. Engineering. Products. Service.” we support our customers in every project stage. And to prove our superior performance capability, we had it officially confirmed with the IECEx Certificate.” Congratulation to our colleagues!

In a production facility the individual parts of the plant are always connected by pipelines. The purpose of explosion isolation is to ensure that the pressure and the flames cannot propagate and so that any adjoining parts of the plant are protected. A distinction is made between active and passive isolation systems.

An active system is alerted to an explosion at an early stage, when an explosion begins to develop. This is done through sensors or detectors which register the rise in pressure or the formation of flames and respond by activating the relevant isolator, e.g. a quench valve.

Passive isolation, on the other hand, responds purely mechanically to the spreading or loss of pressure, on account of its structural characteristics. This also applies to explosion valves. Under normal operation an explosion valve in a pipeline is kept open by the available flow. When an explosion occurs, the valve is closed by the spreading of the pressure front, thus effectively preventing the pressure and the flames from propagating any further.

In addition to the method mentioned so far, another constructional precaution is explosion suppression. It means eliminating the explosion at its very onset. This is made possible by detectors which register the presence of sparks or flames through sensors and immediately trigger the opening of tanks containing an extinguishing agent (also installed in the system). A highly effective extinguishing agent is released within milliseconds, nipping the explosion in the bud straightaway. If required, an explosion suppression system can also be used for explosion isolation purposes.

Having received the class certificate from Lloyd’s Register, the Q-Rohr® DFE has successfully passed its fourth class certificate. Special suitability of the explosion protection system for LNG and dual-fuel engines has also been confirmed by DNV-GL, Bureau Veritas and ABS (American Bureau of Shipping).

Gas-powered engines and the connected exhaust system for marine propulsion and power generation carry a major risk of explosion. This may be caused, among other things, by possible misfiring whereby a combustible gas-oxygen mix may reach the exhaust system. Sources of ignition mostly include hot surfaces in pipelines, turbochargers or glowing (soot) particles in the exhaust gas flow. When an explosive gas mixture meets with a source of ignition, there is the risk that pressure and flames will spread very quickly within the pipeline sections, thus usually causing damage or even uncontrolled destruction on components. This risk can lead to loss of manoeuvrability, devastating injuries and maritime distress.

The Q-Rohr® DFE is installed on the exhaust system of an engine. If an explosion occurs, it protects the engine through flameless venting technology. This reduces unacceptable overpressure, while the stainless steel mesh filter of the Q-Rohr® DFE absorbs the heat of the explosion. As a result, the explosion collapses, so that there is neither a strong shockwave nor flames. Pressure is safely relieved within the exhaust system, which remains intact. The engine room, too, receives maximum protection.

One benefit that is particularly important for ship operators is that, after an incident, the explosion vent in the Q-Rohr® DFE can simply be replaced and operation can be resumed.

Further product benefits

  • 100% seal tightness to eliminate danger of asphyxiation.
  • Compact, lightweight design and therefore suitable for installation within limited space
  • Connection flange in accordance DIN 86044
  • Corrosion-resistant: 100% stainless steel
  • Substantial noise reduction, even under normal operation

“Working together with the classification societies, we classified the Q-Rohr® DFE under major explosion volumes with stoichiometrically optimal gas concentrations and a variety of response pressures. This included simulating some worst-case scenarios, and the Q-Rohr® DFE passed all the tests with flying colours. The vessels equipped with the Q-Rohr® DFE include a purely LNG-based German ferry and several DFE-based container ships. Other projects are in progress,” says Roland Bunse, Q-Rohr® DFE developer and Senior Consultant in Explosion Safety

REMBE® is a global player in the areas of explosion safety, pressure relief, industrial measurement and sampling. Its strong growth over recent years has led to significant restructuring – and the founding of a new company. The way forward is clear: "Design a successful future – with Consulting. Engineering. Products. Service. And three strong companies.

In 2015, REMBE® GmbH Safety + Control underwent significant restructuring and a new company emerged: REMBE® Kersting GmbH.

Restructuring of REMBE® GmbH Safety + Control
REMBE® employees work in small, flexible and highly specialised teams in order to respond more rapidly and effectively to the demands of the market and the specific requirements of their customers. The company set up the following teams for every business unit: Global Sales, Technical Sales and Inside Sales.
The Global Sales team consists primarily of safety engineers with many years of experience in designing safety concepts in a wide range of industries. The Technical Sales team is composed of staff with special expertise in products and product development as well as technical documentation.

"We have made many changes over recent years. After founding eight world-wide subsidiaries, restructuring our sales department was the next logical step towards realising our unique selling proposition: Consulting. Engineering. Products. Service." says Stefan Penno, son of the company's founder Bernhard Penno and Managing Director of REMBE® GmbH Safety + Control since 2004.
The company believes that these four words sum up the difference between REMBE® and other companies operating in the same markets. REMBE® not only supplies products but also offers all the services, which plant operators require in the areas of explosion protection and pressure relief – from safety scans of existing plants and consulting services for planning new facilities to customised product development, start-up services and maintenance.

The birth of a new company – REMBE® Kersting GmbH
Over the decades, REMBE®'s Industrial Measurement division and Kersting GmbH Sampling + Grounding have independently established strong reputations as experts in the bulk materials industry. Their achievements were the inspiration behind the decision to merge the two entities into REMBE® Kersting GmbH. The new company combines all REMBE®’s specialist knowledge in bulk materials and supplies everything its global customers require for measurement, weighing, sampling and grounding. With a strong focus on productivity, it equips bulk material companies in a wide range of sectors with measurement technology, samplers and electrostatic grounding systems. At REMBE® Kersting, too, consulting, engineering and service complement the familiar product range of mass flow measurement, fill level control, sampler and ground monitoring technologies. "From measuring and weighing to sampling, our primary aim is always to make our customers' processes more efficient and productive. This requires more than high quality products. We also support our customers in planning, assembly, start-up and calibration," explains Jochen Eberheim, Managing Director of REMBE® Kersting GmbH. Dipl.-Ing. Jochen Eberheim is one of Germany's most experienced managers in the area of bulk materials and bulk material handling.



The issue of the Safety Integration Level (SIL) is as complex as it is topical, as has been proved by the large number of committee activities of TRBS 2152-5, VDI 2180, NAMUR 138 and EN 15233. It is therefore high time to look at the issue in terms of explosion protection while at the same time considering the wider picture, looking beyond electric, electronic and programmable electronic systems (E/E/PE). REMBE® is the first company worldwide to offer SIL-equivalent parameters for mechanical (flameless) explosion venting products and the relevant signallers. For the first time manufacturers and operators are being enabled to meet existing as well as even tighter future requirements with regard to assessments of the safety of protection systems in explosion-prone environments..

So what does SIL involve?

When assessing the functional safety of a protection system it is above all important to ensure that its reliability matches the risks of a plant that is in danger. Such a SIL classification is based on a risk assessment that covers the probability of failure in a safety setup within a given scenario and the potential severity of any resulting damage. The defined tables and values, which can be found, for instance, in EN ISO 13849, lead to the required SIL level for the relevant (electronic) component. The higher the probability of occurrence and/or the potential severity of damage, the higher should be the requirements on the electronic componentry and also on the necessary SIL level. Any facilities with SIL level 4 certification thus offer the best risk minimisation and must be provided wherever probability and potential severity are especially high.

The risk assessment then forms the basis for an evaluation of measures designed to help reduce those two factors: probability of occurrence and potential severity of damage. The former is mitigated through preventive action, e.g. inertisation devices to prevent the occurrence of hazardous explosion-prone atmospheres). The severity of damage can be reduced through measures (e.g. explosion suppression systems).

SIL and “passive” explosion protection – REMBE® unites elements which belong together

SIL looks at the source which produces the functional safety of (E/E/PE) systems. The overall regulatory framework on which all certification is based is IEC 61508. Statements on the so-called “average probability of failure of the protective function at the point of requirement” have been available for quite a while as active protection systems, for instance, for REMBE®’s Q-Bic™ suppression systems.

Mechanical protection systems are not covered in this directive and cannot therefore be certified under it.

This has been the theory up to now. In practice, something else is required: Many plant manufacturers and operators in a variety of industries feel committed to SIL and demand that reliability parameters should also be available for mechanical protection systems, as they are often used in combination with (E/E/PE) systems and can only produce a consistent protection policy in its “overall effect”. Moreover a number of standards such as TRBS 2152-5 will expressly require certain SIL levels for protection systems in the future.

These practical requirements prompted REMBE® to take action: “Based on our close collaboration with customers and their planning and engineering offices, we are well aware that massive practical problems are likely to occur unless attention is paid to the safety gap of mechanical protection systems when reviewing the functional safety of explosion protection. With this in mind, we have set ourselves the task of finding a practical solution to the problem. After all, we are well aware of the vehement debates on the pros and cons of SIL outside electric, electronic and programmable electronic systems,” says Johannes Lottermann, PhD (Eng), Senior Consultant on Explosion Safety at REMBE®.

Based on these findings and its readiness for change, REMBE® has worked with IQZ, the German Institute of Quality and Reliability Management, in Wuppertal. Together, they have developed a transparent and legally sound methodology to assign SIL equivalents to REMBE® products despite their purely mechanical functions. The resulting PFD values (Probability of Failure on Demand) can thus be translated into “SIL language” under IEC 61508. It turned out that the company’s bursting disks had a SIL equivalent of 4, and the flameless venting devices a SIL equivalent of 2, due to the integrated electronic components of this SIL level.

“As we worked with renowned experts on the development of transparent methods in setting up PFDs, we are confident that the PFDs will be accepted in practice. REMBE® can be proud that, for the first time, this innovative approach is finally shedding some light into the darkness when it comes to assessing the functional safety of overall plant protection.
In a recent project, thanks to the SIL-equivalent parameters of our bursting disks, we helped a customer in New Zealand calculate the overall failure probability of their vented system which was protected by electronically controlled extinguishing barriers. This was a requirement specified by the relevant authority, and it was possible to complete the approval documents which, otherwise, would probably still be outstanding,” says Johannes Lottermann.

“The results of the relatively high SIL equivalents did not actually surprise us all that much,” says Stefan Penno, CEO of REMBE®. “It should be plausible to every engineer that a simple mechanical functional principle – like that of a bursting disk – is naturally more reliable than an electronic control circuit, despite all its sophistication and redundant backup systems.”

Achilles JQS (Joint Qualification System) is a supplier register and pre-qualification system used by the buyers in the Norwegian and Danish oil and gas sector...

... to manage supplier information and risk within the supply chain as well as to procure efficiently in accordance with EU regulations. Achilles JQS is a cost effective system where suppliers in an easy and standardised way can advice details on their company and products and services to potential customers in a fair, open and transparent way. This facilitates and simplifies the tender process, offering new business opportunities for both buyers and suppliers. - See more at:

La calidad en los productos y en la gestión siempre ha estado en el foco principal de REMBE®. En adición a la certificación existente ISO 9001 y otras numerosas acreditaciones internacionales, el sistema de gestión de calidad de REMBE® ahora también obtuvo la certificación ISO/TS 29001.

La ISO/TS 29001 fué desarrollada específicamente para la industria del petróleo y del gas y contempla requerimientos estrictos en bienes y servicios para asegurar una mejora constante en el sector. Esta última certificación de productos REMBE® y su calidad de procesos ha demostrado también el compromiso de REMBE® como proveedor de éste sector industrial.

La meta de la ISO/TS 29001 era el desarrollo de un solo document de gestión de calidad que respondiera a las necesidades de la industria del petróleo y de gas a nivel mundial, especialmente a las de las grandes corporaciones de petróleo, petroquímicas y de gas natural. Debido al alto grado de riesgo asociado con éste tipo de industrias, se requiere un alto grado de conformidad en ingeniería, normativa y requisitos del individuales del operador. La ISO/TS 29001 está disponible para fabricantes de equipos y materiales para la industria del petróleo y gas, compradores de equipos, materiales y servicios. El documento también puede ser usado por organizaciones para audiciones a sus proveedores o para certificaciones a terceros.

With seven branch offices and over 150 staff members worldwide, REMBE® is the global market leader for flameless explosion venting and specialist for process safety and industrial measurement. Twice a year, all of REMBE®'s foreign staff members come together for the REX (REMBE® EXchange of Views and Ideas) event.

El 13 y 14 de Febrero de este año, todos los empleados de REMBE® se capacitaron en las últimas innovaciones técnicas. “Sobre todo nuestros empleados del exterior deben estar al día de las novedades tecnológicas" dice Stefan Penno, director ejecutivo de REMBE® GMBH SAFETY+CONTROL. Como la empresa valora la experiencia externa, el Prof. Dr.-Ing. Juergen Schmidt del Karlsruher Institut for Technology (KIT), experto en seguridad de plantas químicas, dió un discurso intenso sobre gestión de riesgos y recalcó la necesidad de conceptos de protección inteligentes. Su punto de vista, según sus palabras “La protección no es solamente un papel, es la actitud ética de todos los operarios. Por lo tanto, las plantas industriales necesitan la mejor y más innovadora protección contra sobrepresión y explosiones”. Los accidentes en la indústria ocurren a diario y ponen en peligro vidas humanas. La cooperación entre KIT y REMBE® supone un intercambio activo con estudiantes y profesores para desarrollar nuevos productos para la seguridad de procesos. 

Aparte del Profesor Schmidt, también Dipl.-Ing. Richard Siwek, gerente de FireEx Consultant GmbH, tuvo una presentación, en la que habló sobre las fuentes de riesgo potenciales para explosiones de povlo en plantas industriales e informó a los participantes sobre las posibilidades de la analítica de riesgos y las últimas normativas y reglas del sector. “El proceso de producción debe ser monitoreado constantemente, para proteger la planta contra explosiones incontroladas”, explicó Mr. Siwek a la audiencia.

A REMBE® le encantan los dulces!

Dentro del marco de capacitaciones teoréticas, también hubo tiempo para ejemplos prácticos. Mr. Francesco Petruzzelli de la oficina italiana de REMBE®, explicó el concepto de seguridad REMBE® integrado en una fabrica de dulces. Aquí no sólo los procesos de producción se protegieron contra explosiones de polvos combustibles, también se aseguró la zona de carga de los camiones. La carga de camiones puede provocar reacciones electroestáticas, que pueden ser evitadas usando sistemas de puesta a tierra de la empresa colaboradora de REMBE®: KERSTING GMBH SAMPLING+GROUNDING. Gracias a REMBE® y KERSTING, tanto el cliente como sus dulces están seguros ahora.

Una protección inteligente para explosiones no tiene porqué necesariamente ser cara o complicada. Nuevas perspectivas y una tecnología innovadora permiten desviar llamas y ondas expansivas de forma controlada, evitándo las zonas de riesgo de explosión. Operarios y maquinaria están de esta forma protegidos de daños devastadores.

Primero, una explosión no es más que material ardiendo a gran velocidad en unos pocos milisegundos. Son las fuerzas de reacción liberadas durante este proceso, las que se esparcen en el área en forma de llamas y ondas expansivas, las que son especialmente peligrosas.

El proceso ocurre a una velocidad muy alta. Acciones controladas durante un evento de explosión son por lo tanto casi imposibles, al contrario de incidentes de fuego, los cuales ocurren a una velocidad relativamente lenta. En éste caso, una intervención correcta y rápida puede prevenir que ocurra lo peor.

Si se consideran las bases de una protección contra explosiones, solo 3 condiciones previas deben presentarse para causar una explosión de polvo:

- Por un lado debemos tener polvo combustible, dispersado en una nube;

- Por otro lado, debe haber oxígeno en el ambiente, para que se pueda crear una atmósfera explosiva;

- Finalmente, una pequeña fuente de ignición será suficiente para prender la mezcla de polvo y aire. Así, se puede desarrollar una bola de fuego extremadamente peligrosa para las áreas cercanas.

Prevención de explosiones de polvo

Hay diferentes acercamientos ante la prevención de explosiones de polvo. Todos se centran en reducir uno de los tres factores anteriormente mencionados, para minimizar la probabilidad de la aparición de una atmósfera favorable a una explosión. Ejemplos de medidas preventivas son la intertización de los equipos y evitar fuentes potenciales de ignición. Tambien, un mantenimiento regular de las máquinas así como la limpieza de las instalaciones reducen el riesgo de una explosión de polvo.

Sin embargo en la práctica hay numerosas aplicaciones donde uno de éstos factores es imposible de evitar, o al menos hasta los limites necesarios. El riesgo de una explosión no puede ser excluido por lo tanto, incluso cuando se han implementado todas las medidas de seguridad. Por esta razón, es importante preveer la reducción de los efectos hasta un nivel tolerable en el evento de una explosión. Estas medidas pueden resumir bajo los denominados sistemas de “protección constructiva contra explosiones”.

Diferentes opciones

Las medidas de protección para explosiones pueden ser implementadas de formas distintas. A continuación listamos los sistemas más comunes:

- Fabricación resistente a explosiones: cuando implementamos éste sistema, se debe asegurar que la planta y sus equipos estén construidos para aguantar una sobrepresión de mínimo 10 bar.

- Supresión de explosiones: En el evento de una explosión, esta será detectada en el menor tiempo posible. Un agente químico será inyectado para apagar las llamas. De esta manera, la explosión de polvo será suprimida.

- Venteo de explosiones: paneles de venteo liberan la onda expansiva y las llamas de forma segura a las áreas colindantes. El panel de venteo se diseña y construye acorde a las condiciones del proceso que prevalecen en la planta. A una presión especifica, tan baja como sea posible, el panel de venteo abrirá el así llamado área de venteo. Este área de venteo debe ser calculado de forma correcta para asegurar que su tamaño bastará para aliviar la presión causada por una explosión sin problemas.

- Venteo de explosiones sin llama: Si un equipo o componente esta situado en el interior de un edificio o en áreas en las que un venteo libre de explosiones y sus efectos podrían causar daños, un sistema de venteo de explosiones sin llama debe ser instalado. De esta manera, ondas expansivas y llamas quedan retenidas en un atrapallamas a la salida del panel de venteo, de manera que las zonas colindantes quedan protegidas de daños.

- Aislamiento de explosiones: En el caso de una explosión, los componentes de los equipos son aislados el uno del otro y del resto del proceso; p.ej. por una válvula anti-retorno para explosiones. Así queda asegurado que la explosión no propague las llamas entre equipos, aguas arriba o abajo. El polvo existente en éstos otros equipos podría prender también, causando una explosión secundaria.

Es esencial conocer los parámetros y las condiciones del proceso con la mayor precisión posible para la construcción de sistemas de protección para explosiones. Es necesario por lo tanto, para realizar los calculos del área de venteo con exactitud, tener en cuanta los datos del equipo que debemos proteger y también los datos y valores exactos del material existente.


Alivio de presión inteligente

Un venteo libre de explosiones solo puede ser dirigido a áreas seguras, debido a la onda expansiva y la llama saliente. Rutas internas de tráfico rodado o peatones, edificios o equipos cercanos pueden suponer un problema para la implementación de éstas medidas de protección. Muchas veces el operador no tiene más remedio que determinar áreas con grandes distancias de seguridad alrededor de los equipos para asegurar un venteo libre sin problemas. Esto supone costes de operación mayores para el operador. Estas áreas de seguridad no pueden tampoco usarse de forma operativa, ya que no está permitido entrar por el peligro extremo que conlleva. Es justamente en zonas donde encontramos tráfico rodado y peatonal, en las que el venteo libre de explosiones no puede ser aplicado. Venteo de explosiones sin llama o sistemas de supresión de explosiones son conceptos de protección ideales para reducir los efectos de una explosión al mínimo posible. Para muchos operadores de planta sin embargo, un venteo de explosiones controlado o dirigido es una alternativa practicable.


Interpretación problemática de especificaciones estándar

La desviación de llamas y ondas expansivas hacia areas no criticas está representado, entre otras, en el estándar EN 14491. En el anexo E, encontramos una referencia a las así llamadas “placas deflectoras”.  Estas se colocan de forma que los efectos de una explosión son desviados en un angulo de 45° a 60°.

La norma no contempla sin embargo, que las placas deflectoras deben ser fabricadas y sujetas con gran gasto económico, debido a las tremendas fuerzas que deberán soportar. Para un recipiente de 20 m³, estas fuerzas pueden llegar a 50 kN (5 t), con un ímpetu de 25 kNs. Adicionalmente, estos elementos representan una barrera enorme durante las operaciones cotidianas y ocupan espacio valuoso.


Un nuevo tipo de venteo de explosiones

Con este trasfondo, la empresa alemana de Brilon REMBE® desarrolló un nuevo tipo de venteo de explosiones. El Targo-Vent es un limitador del ángulo de apertura, especialmente desarrollado para paneles de venteo, que desvía la presión hacia un área definida.

Targo-Vent amortigua el panel de venteo de forma dinamica y progresiva y puede por lo tanto absorber de forma elástica grandes fuerzas quinéticas por si mismo. La malla amortiguadora absorbe la enorme fuerza repulsiva de la explosión y guía las llamas en la dirección requerida. Dependiendo de las condiciones de aplicación, la llama es desviada de forma ascendente en un ángulo definido de 30° a 45°. De ésta manera, ondas expansivas y llamas son dirigidas a una zone no crítica, lo cual permite al operador minimizar el área alrededor de los paneles de venteo del equipo y garantiza un uso seguro de las rutas de tráfico. Otra ventaja adicional en la práctica diaria es que el Targo-Vent está instalado de forma que ahorra espacio, sobre el panel de venteo. No se requieren placas metálicas costosas y complicadas de instalar. El sistema en si mismo está realizado en acero inoxidable libre de mantenimiento y no conlleva gastos anuales.

Reforma sencilla

El Targo-Vent esta disponible en todas las medidas estándar de paneles de venteo, por lo que es fácilmente aplicable a platas y sistemas existentes sin problemas.En combinación con paneles de venteo y discos de ruptura REMBE®, ha sido testeado y certificado acorde a la directiva Atex 94/9/EC (Atex 114) (FSA 13 Atex 1637).  Por lo tanto, Targo-Vent es la solución perfecta para instalaciones nuevas o existentes. El operador dispondrá de una protección inteligente para explosiones, que no conlleva altos costes ni instalaciones complicadas. Ondas expansivas y llamas son dirigidas a lugares seguros, de manera que tanto los operarios como las máquinas están protegidas contra daños devastadores.

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